採用難の時代に“利益を落とさない”工場経営へ――製造業がシニア顧問で粗利3％を積み増す3ステップ

成功事例と視点：製造業で起きた小さな革命

ここからは、実際にあった/起こしうる現場の変化を、匿名事例として紹介します。数字はすべて、現実的に達成しうるレンジに収めています。大事なのは、派手な投資なしに“失っていた利益”を回収する順番です。

事例A：樹脂成形工場――段取りの儀式化を解体、稼働率＋8pt

課題は、金型交換に平均78分かかること。若手は手順通りにやっても微妙な勘所が掴めず、ベテラン依存が深刻でした。週1日参画のシニア顧問（元大手化学メーカー・成形畑30年）が、交換作業を3回観察。「順序は正しいが、締結トルクと冷却水の温調が曖昧」と指摘。トルクレンチの閾値設定と温調プリセットを標準化し、治工具の置き場を“片付け”ではなく“動線”で再設計。

結果、平均78分→52分（−26分）。稼働率＋8ポイント。不良率も0.7％→0.5％。月商7000万円のラインで、粗利ベース試算は月＋120万円。投資はトルクレンチ2本と簡易プリセット機材、計15万円。「投資回収は初月」という現場の歓声が起きました。

事例B：板金工場――バラツキの犯人は“材料ロット”だった、再検査コスト半減

同じ条件でも曲がりが出る。原因不明のクレームに対し、顧問（元サプライヤー品質出身）が、材料証明書と加工履歴のひもづけを当日中に可視化する「簡易トレーサビリティ台帳」を導入。“同一ロット”の癖を見える化し、折り曲げRの補正をレシピ化。結果、再検査工数−45％、返品−60％。納期遵守率＋5pt。

事例C：食品工場――清掃“ついで”に異物混入を塞ぐ、クレームゼロを6か月継続

顧問（海外工場立ち上げ経験者）が導線の色分けと清掃の“順番”を定義。湿度と温度の記録を5分短縮しつつ精度を上げ、アレルゲン扱いの境界管理を強化。現場は「やることが増えた感覚はないのに、事故が減った」と実感。6か月でクレームゼロ、廃棄−30％。

KPI	着手前	90日後	180日後	ポイント
段取り時間（分）	78	58	52	トルク・温調の標準化
不良率（％）	0.7	0.55	0.5	ロット癖の補正レシピ
再検査工数（h/月）	120	80	66	台帳で異常を前倒し
納期遵守率（％）	92	95	97	手戻り抑制

外部を高くしないコツは、内部の意思決定を速くすること。この原則は顧問活用でも不変です。

「粗利は売上ではなく、“無駄時間から”生まれます。」